不干膠標簽在印刷過程中經常會遇到一些問題，這直接導致了印刷品標簽產品質量不達標。如果我們掌握一些不干膠標簽印刷中常見問題正確的解決方法，這對不干膠的生產和印刷都有著很大的質量上的提升。
不干膠標簽印刷過程中常見問題以及正確的解決方法：
1、印刷中出現白點
若在印刷緊急標簽物件過程中，發現原材料表面灰塵太多，但又沒有時間更換原材料，而且除塵布也用完了，灰塵過多會導致印刷時出現大面積的白點。
解決方法：制一塊實地版，在原材料表面先印刷一遍UV撤淡劑，然后再按正常工藝印刷油墨。由于先印刷的UV撤淡劑已經將原材料表面的灰塵粘走或覆蓋，后面印刷油墨時基本上就不會出現白點了。而且，由于UV撤淡劑的顏色很淡，不會影響到后面印刷油墨的色相。但是這樣做會大大提高生產成本，因此只可以用來應急，并不能作為一種常規的解決方法。
2、靜電干擾
在設備性能穩定的情況下，印刷薄膜材料時所產生的大量靜電會導致設備的操作系統經常死機而不能正常工作，同時也導致薄膜材料收卷不齊。
解決方法：若生產任務緊急，沒有時間在設備上安裝除靜電裝置，為最大降低靜電造成的影響，可以在車間里加了兩臺加濕器。這么做可以提高車間的相對濕度，大大消除了靜電對設備和材料的影響，使得生產順利進行。
3、局部區域印刷顏色過深或過淺
在不干膠標簽印刷過程中常常會出現局部區域印刷顏色過深或過淺的情況。
解決方法：此時可以通過調整局部貼版雙面膠厚度的方法來解決，而無須重新出膠片曬版。若局部區域印刷顏色過深，可以將該區域印版下面的雙面膠除掉，相當于減輕了局部的印刷壓力，印刷顏色會淺一些。同樣的，若局部區域印刷顏色過淺，可以在該區域的印版下面再加一層雙面膠，這樣相當于增加了局部的印刷壓力，印刷顏色可以加深。通過這種方式調節圖文局部壓力，往往能解決一些問題并能夠避免重新出膠片、制版帶來的麻煩，同時也節約了版材。
4、材料表面出現印痕
在不干膠標簽印刷過程中，收紙部位的壓紙輪往往會將材料壓出印痕。工廠不得不將材料加寬(一般比實際印刷寬度多10mm)，讓壓紙輪壓在材料的邊緣，以避免印痕出現在成品標簽的表面。但是這種方法很浪費原材料。
小技巧：在壓紙輪表面貼上一層不干膠材料(紙張、薄膜材質均可，推薦使用PET材料，效果最好)，能夠大大減輕甚至消除壓紙輪在材料表面壓出的印痕。采用這種方法后，我們可以用最小寬度的原材料印刷標簽，大大減少了原材料的浪費。
5、銅版紙起泡
我們常見的氣泡問題通常出現在不干膠材料的面材和膠黏劑之間，在面材上起氣泡的現象很少遇到過。使用斜背印刷機印刷大面積實地標簽時，發現材料起泡，經分析認為，氣泡是由于黏力作用使面材分離產生的。斜背式標簽印刷機在印刷大面積實地標簽時容易產生黏紙現象，主要原因是油墨黏度大或印刷壓力大。但是若將油墨調到最稀的狀態，同時將印刷壓力減到最小狀態后，還是會偶爾出現不干膠材料面層起泡的現象。這表明不僅僅是油墨和印刷壓力方面的問題，還有樹脂版變形的影響。
解決方法：由于樹脂版放置一段時間后會因失去水分而變形，通常表現為中間凹陷、四周翹起。當時使用的是一塊舊的樹脂版，這樣的印版如果不經過溫水浸泡而直接使用，表面上看是貼平了，但實際上還是中間低、四周高。斜背式標簽印刷機采用的是平壓平的方式，因此版面中心凹陷就會導致印刷時產生很強的黏力，從而使不干膠材料的面材分層。了解到這個原因后，可以將樹脂版放在溫水里浸泡了一段時間，使樹脂版充分吸收水分后恢復原來形狀，然后再上機印刷，起泡現象消失。
